一、何為精益生產(chǎn)

 

　　精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對(duì)日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)：

 

　　精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；

 

　　益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

 

　　精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。

 

　　實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過(guò)程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。

 

　　其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。

 

二、精益生產(chǎn)的四個(gè)特點(diǎn)

 

　　大部分的企業(yè)都已經(jīng)認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)的一個(gè)重要性，當(dāng)然精益生產(chǎn)管理企業(yè)也是一樣的，精益生產(chǎn)在一定的程度上會(huì)讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高，同時(shí)還可以在一定的程度上增強(qiáng)企業(yè)的自己的競(jìng)爭(zhēng)能力，但是雖然很多的企業(yè)都想實(shí)行精益管理，但是卻沒(méi)有真正的明白精益生產(chǎn)的一個(gè)特點(diǎn)，那么精益生產(chǎn)管理有什么特點(diǎn)呢

 

　　1、消除一切浪費(fèi)，追求精益求精

 

　　精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。

 

　　精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。

 

　　2、強(qiáng)調(diào)人的作用，發(fā)揮人的潛力

 

　　精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對(duì)生產(chǎn)的自主權(quán)。

 

　　當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)自主決定停機(jī)，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴(kuò)大，激發(fā)了工人對(duì)工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。

 

　　3、零浪費(fèi)目標(biāo)

 

　　庫(kù)存是"禍根"：高庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的"緩沖劑"。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的"禍害"，其主要理由是：①庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本；②庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題。

 

　　生產(chǎn)中的無(wú)效勞動(dòng)和提前進(jìn)入庫(kù)存的過(guò)剩勞動(dòng)都是浪費(fèi)。為杜絕這些浪費(fèi)，精益生產(chǎn)方式要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。

 

　　4、追求完美，永不滿(mǎn)足

 

　　精益生產(chǎn)方式則把"無(wú)止境地追求完美"作為經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動(dòng)力。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式（JIT）和不斷改進(jìn)流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。

 

　　精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。

 

三、精益生產(chǎn)的六個(gè)優(yōu)勢(shì)

 

　　鑒于以上特點(diǎn)，及與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

 

　　1、無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是企業(yè)的其他部門(mén)，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；

 

　　2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期可減少一半以上；

 

　　3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；

 

　　4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；

 

　　5、成品庫(kù)存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫(kù)存水平的四分之一；

 

　　6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。

 

四、精益生產(chǎn)的十大工具

 

　　1、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

 

　　準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們?cè)谏�產(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場(chǎng)需要多少就送多少材料，防止庫(kù)存異常。

 

　　2、5S與目視化管理

 

　　5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。

 

　　5S成功的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，通過(guò)細(xì)化的現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場(chǎng)的整潔，同時(shí)暴露從而解決現(xiàn)場(chǎng)和設(shè)備的問(wèn)題，進(jìn)而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。

 

　　3、看板管理(Kanban)

 

　　看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。

 

　　4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）

 

　　標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。

 

　　這些標(biāo)準(zhǔn)包括現(xiàn)場(chǎng)目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。

 

　　5、全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

 

　　以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

 

　　6、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)（VSM）

 

　　生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value StreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn):

 

　　發(fā)現(xiàn)過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費(fèi)，識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì)；

 

　　認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性；

 

　　掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；

 

　　認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。

 

　　7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

 

　　由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評(píng)估很重要，現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。

 

　　8、拉動(dòng)生產(chǎn)（PULL）

 

　　所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。

 

　　JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

 

　　9、快速切換（SMED）

 

　　快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團(tuán)隊(duì)協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時(shí)，能夠最大程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。

 

　　為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞�時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

 

　　10、持續(xù)改善(Kaizen)

 

　　當(dāng)開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現(xiàn)了。

 

五、精益生產(chǎn)十大工具的使用步驟

 

　　這里列出的步驟僅供參考，因?yàn)閷?shí)施精益生產(chǎn)是必須要對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行調(diào)研診斷后，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況去設(shè)立針對(duì)性的實(shí)施步驟的。

 

　　第一步：現(xiàn)場(chǎng)5S活動(dòng)；

 

　　第二步：看板管理；

 

　　第三步：價(jià)值流分析；

 

　　第四步：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；

 

　　第五步：拉動(dòng)生產(chǎn)；

 

　　第六步：JIT生產(chǎn)；

 

　　第七步：均衡生產(chǎn)；

 

　　第八步：快速切換；

 

　　第九步：TPM管理；

 

　　第十步：持續(xù)改善。

 

　　精益生產(chǎn)的四條核心思想主要就是：站在”價(jià)值的角度“（價(jià)值），持續(xù)不斷的改進(jìn)（連續(xù)改進(jìn)），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無(wú)缺)。

 

　　1、價(jià)值：產(chǎn)品的價(jià)值只能是由顧客定義的。產(chǎn)品與服務(wù)必須滿(mǎn)足顧客的需求與期望的交貨期、質(zhì)量水平和價(jià)格承受力，且它們是安全而可持續(xù)發(fā)展的。

 

　　制造企業(yè)必須辨識(shí)精益生產(chǎn)的活動(dòng)與方式、優(yōu)化過(guò)程/流程、明確附加的價(jià)值、避免一切不附加價(jià)值的浪費(fèi)、工序與操作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化和準(zhǔn)時(shí)交貨。

 

　　2、連續(xù)改進(jìn)：連續(xù)不斷改進(jìn)顧客要求的產(chǎn)品、過(guò)程與服務(wù)。減少浪費(fèi)。其原理是實(shí)現(xiàn)使競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手吃驚的業(yè)績(jī)改進(jìn)和提升組織的精益能力。

 

　　3、顧客為中心：使企業(yè)的一切業(yè)務(wù)工作、業(yè)績(jī)與質(zhì)量的測(cè)度指標(biāo)以顧客的滿(mǎn)意作為目標(biāo)和最終的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)。

 

　　4、完美無(wú)缺：以精益求精的工作精神和態(tài)度，利用改進(jìn)各種資源的效率與效應(yīng)的無(wú)窮機(jī)遇，以最低的成本、最高的質(zhì)量和最短的交貨期實(shí)現(xiàn)TCS,超越競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手，占領(lǐng)更多的市場(chǎng)份額，奪取競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。