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SQE日常工作繁忙，奔波于供應商、車間現場，還有開不完的各種會議，但是大多數SQE承擔是“消防員”的角色，哪里著火就去哪里滅火。
作為一名切身體會過的SQE，當然想改變現狀，不能讓一個小水洼變成大坑再去填，我們要培養風險意識，提前發現風險并解決風險的能力。本文來談談SQE的風險評估怎么做。
項目階段：在風險零件產生之前，對零件給后續的生產制造過程等各個方面造成的影響和損失的可能性進行量化評估的工作�！ ×慨a階段：在采購件出現重大質量事故時，對此質量事故采取的措施步驟和實施方案，評估風險范圍和風險損失。
01項目階段
風險評估“項目階段” 風險評估階段和目的？
階段A——評估在采購定點前進行
階段B——評估在Kick off 后1個月內進行
階段C——評估在OTS后進行
階段D——評估在Run@Rate后進行
階段A評估目的：確定產品設計、工藝等風險，決定供應商是否需要進行TR評審；
階段B評估目的：評估定點供應商風險，確定供應商APQP展開的程度；
階段C和D評估目的：評估供應商關鍵節點符合性，決定后續APQP展開的程度和監控策略；
項目階段的風險評估怎么做？各階段有哪些評估要素？
1、階段A 風險評估 （評審要素）
（1）零件圖紙
�。�2）明確所需制造工藝、技術能力
�。�3）明確所需設備、工裝
�。�4）明確設計責任
（5）項目時間節點
（6）明確產量及批產爬坡計劃
�。�7）安全及法律法規
�。�8）顧客期望
�。�9）高風險技術及工藝重點識別：
誰是顧客？
顧客有什么要求？
顧客要求對應的要素？（開發、產量、包裝、質量、圖紙、工藝、總成/部件/散件的功能、性能、耐久、裝配、接口等）
2、階段B 風險評估 （評審要素）
（1）供應商（定點供應商）
�。�2）供應商技術能力
�。�3）供應商生產人員安排
（4）供應商制造工廠
�。�5）供應商工廠地點
�。�6）供應商類似產品業績
�。�7）供應商產能是否滿足需求
�。�8）供應商制造能力評估
（9）供應商ISO/TS狀態
�。�10）SPC項目由分供方控制
�。�11）顧客指定分供方
�。�12）供應商財務狀況
�。�13）供應商管理人員結構
�。�14）分供方工藝
�。�15）供應商PPAP日期
�。�16）供應商R@R日期
3、階段C 風險評估 （評審要素）
�。�1）零件APQP時間進度表
（2）供應商分供方APQP計劃
（3）DFMEA 評審（如有）
�。�4）PFMEA 評審
�。�5）APQP Open Issues
�。�6）OTS批準狀態偏差
（7）工裝、模具設備完成情況
4、階段D 風險評估 （評審要素）
�。�1）零件全尺寸檢測
�。�2）零件材料檢驗
（3）特殊工藝分供方評審
（4）PPAP后零件制造狀態一致性
�。�5）APQP計劃執行
（6）GP12早期生產遏制
02批產階段
風險評估“批產階段” 風險評估階段和目的？
由零件質量問題引起現場裝配停線且該問題無法被現場識別；
由零件質量問題引起引起客戶零公里抱怨；
由零件質量問題引起引起客戶市場問題抱怨；
風險評估的目的：
為公司領導層提供采取何種行動的決策依據
識別風險的嚴重度大小供相關部門內部評估
供應商承擔所需責任的依據
客戶端匯報資料
制定控制并降低風險的措施步驟
一個成熟的SQE在工作中務必要保持冷靜的頭腦，具備風險意識，有較強發現風險的能力和協調資源解決風險的能力。可以提前識別零件開發、制作過程的風險，制定風險降低計劃或進行風險逐級上升，推動風險降低，確保零件按計劃正常交付。
